Inspección de calidad después de la prefabricación de tuberías.
Una vez prefabricadas las tuberías, la inspección de calidad es un paso importante para garantizar que el conjunto de tuberías cumpla con las especificaciones de diseño y construcción. La inspección de calidad integral incluye inspección visual, inspección dimensional, inspección de soldadura, prueba de presión y pruebas no destructivas, etc. A continuación se describen en detalle los diversos pasos de la inspección de calidad después de la prefabricación de la tubería.
1. Inspección de apariencia
1.1 Verificar contenido
Condición de la superficie: Revise la superficie de la tubería en busca de rayones, hoyos, grietas y otros defectos.
Recubrimiento anticorrosión: Verifique la uniformidad e integridad del recubrimiento anticorrosión para asegurarse de que no haya problemas como desprendimiento o formación de ampollas.
Limpieza: Verifique si las superficies internas y externas de la tubería están limpias y libres de aceite, polvo y otras impurezas.
1.2 Método de inspección
Inspección visual: observe visualmente la superficie de la tubería para detectar defectos y problemas obvios.
Inspección táctil: A través de la inspección manual, se encuentran problemas como suavidad insuficiente e irregularidades de la superficie.
La inspección de apariencia es el primer nivel de control de calidad. Los defectos obvios en la superficie de la tubería se pueden descubrir rápidamente mediante inspección visual y táctil. Estos defectos pueden afectar el uso posterior de la tubería, por lo que los problemas deben solucionarse con prontitud cuando se descubren.
2. Inspección dimensional
2.1 Verificar contenido
Longitud y diámetro: mida la longitud y el diámetro reales de la tubería para asegurarse de que cumpla con los requisitos de diseño.
Ángulo y curvatura: verifique el ángulo de flexión y la curvatura del codo para asegurarse de que cumpla con los dibujos de diseño.
Paralelismo y perpendicularidad de las bridas: verifique el paralelismo y la perpendicularidad de las bridas para garantizar el rendimiento del sellado después de la instalación.
2.2 Métodos de inspección
Cinta métrica de acero: Se utiliza para medir la longitud y el diámetro exterior de las tuberías.
Transportador y plantilla: se utilizan para medir el ángulo y la curvatura de tuberías dobladas.
Regla y nivel: se utiliza para medir el paralelismo y la perpendicularidad de las bridas.
La inspección dimensional garantiza que los conjuntos de conductos prefabricados sean dimensionalmente consistentes con las especificaciones de diseño. Al utilizar herramientas de medición de precisión, puede garantizar que las dimensiones de cada componente de tubería estén dentro de las tolerancias, lo cual es fundamental para la instalación y el uso de tuberías.
3. Inspección de soldadura
3.1 Verificar contenido
Aspecto de la soldadura: compruebe si la soldadura es plana y uniforme y si hay defectos como poros, grietas e inclusiones de escoria.
Tamaño de la soldadura: mida el ancho y la altura de la soldadura para asegurarse de que cumpla con los requisitos de diseño.
3.2 Método de inspección
Inspección visual: Los defectos de soldadura evidentes se encuentran observando visualmente la superficie de soldadura.
Calibre de soldadura: se utiliza para medir el tamaño de las soldaduras para garantizar el cumplimiento de los requisitos de diseño.
Inspección con tintes penetrantes: utilice tintes penetrantes para detectar pequeñas grietas y defectos en la superficie de la soldadura.
La inspección de soldadura es un paso crítico para garantizar la calidad de la soldadura. Es probable que se produzcan varios defectos durante el proceso de soldadura. Mediante métodos como la inspección visual y las pruebas de tintes penetrantes, estos defectos se pueden descubrir y reparar de manera efectiva para garantizar la confiabilidad de la soldadura.
4. Pruebas de estrés
4.1 Prueba hidrostática
Propósito: Verificar la capacidad de soportar presión y el rendimiento de sellado de la tubería.
Paso:
Monte el conjunto de tuberías en el banco de pruebas y selle todas las aberturas.
Inyecte agua en la tubería a través de una bomba de presión y aumente gradualmente la presión hasta la presión de diseño.
Mantener la presión de diseño por un período de tiempo y observar si existen fugas o deformaciones en las tuberías y soldaduras.
Estándares de calificación: sin fugas ni deformaciones obvias dentro del tiempo especificado y la caída de presión está dentro del rango permitido.
4.2 Prueba de presión de aire
Finalidad: Comprobar la estanqueidad de tuberías, adecuadas para tuberías específicas de transporte medio.
Paso:
Selle el conjunto de tuberías y llénelo con aire seco o nitrógeno.
Aumente gradualmente la presión hasta la presión de diseño y manténgala durante un período de tiempo.
Utilice agua con jabón o un detector de fugas para comprobar si hay burbujas de aire en las juntas y soldaduras.
Estándar de calificación: no aparecen burbujas dentro del tiempo especificado y la caída de presión está dentro del rango permitido.
La prueba de presión es un paso importante para verificar la capacidad de soportar presión y el rendimiento de sellado de las tuberías. Mediante pruebas de presión hidráulica y pruebas de presión de aire, se puede garantizar la seguridad y confiabilidad de las tuberías en uso real.
5. Ensayos no destructivos
5.1 Pruebas ultrasónicas
Finalidad: Detectar defectos internos de las soldaduras, como grietas, poros, inclusiones de escoria, etc.
Paso:
Se utiliza una sonda ultrasónica para escanear a lo largo de la superficie de la soldadura, y las ondas ultrasónicas emitidas por la sonda producen señales reflejadas cuando se encuentran defectos.
Observe la señal reflejada a través de la pantalla del instrumento para determinar la ubicación y el tamaño de los defectos dentro de la soldadura.
Estándar de calificación: no hay defectos importantes dentro de la soldadura y el tamaño y la cantidad de defectos están dentro del rango permitido.
5.2 Detección de rayos
Finalidad: detectar defectos internos mediante la penetración de soldaduras con rayos X o rayos gamma.
Paso:
Coloque la fuente de rayos y el detector a ambos lados de la soldadura.
Al penetrar los rayos en la soldadura, el detector registra el cambio de intensidad después de la penetración de los rayos.
Análisis de defectos internos en soldaduras a partir de películas radiográficas o imágenes digitales.
Estándar de calificación: No hay defectos internos importantes en la soldadura y cumple con los requisitos de diseño y especificaciones.
Las pruebas no destructivas son un medio de alta tecnología para garantizar la calidad de las soldaduras. Mediante pruebas ultrasónicas y radiográficas, los defectos dentro de la soldadura se pueden detectar de forma no destructiva, lo que proporciona una garantía de calidad confiable.
